CNIM non si è fermata qui e ha sviluppato la famiglia PFM F3, che sarà prodotta in diverse configurazioni, tutte in grado di sopportare il carico di carreggiata di MLC85 (G - cingolato) e carico di ruota MLC100 (K - ruota). Il parco del pontile del ponte F3 è un progetto completamente nuovo. Sebbene l'alluminio sia rimasto il materiale di base, i miglioramenti nei materiali e nella tecnologia di saldatura hanno permesso a CNIM di ottenere un modulo con la stessa massa ma un maggiore carico utile. Lo stesso vale per le rampe, a parità di dimensioni sono più robuste e possono sopportare carichi pesanti, fino a MLC100 (G) e fino a MLC120 (K). Il sistema F3 riceverà anche motori più potenti, che non sono ancora noti, poiché l'azienda li sta selezionando. Oltre alla variante base F3, l'azienda propone la variante F3XP, basata su un modulo (sezione) con una lunghezza di 7 metri (quello standard è lungo 10 metri), che può essere trasportato da un camion 8x8 senza rimorchio. È stata inoltre sviluppata una rampa centrale, due di esse possono essere trasportate sullo stesso camion; nel tempo la macchina sarà dotata di un sistema di carico pallettizzato DROP.
Secondo CNIM, questo risponde alle esigenze di molti paesi del nord Europa, che tendono a dispiegare i propri ponti su autocarri di questo tipo senza l'utilizzo di rimorchi. Dal punto di vista della spedizione, lo spiegamento del traghetto F3XP lungo 21 metri richiede 4 camion: tre per i moduli e uno per le rampe. Per trasportare carichi più pesanti, CNIM ha sviluppato galleggianti rigidi aggiuntivi per migliorare la galleggiabilità, rendendo il ponte in grado di supportare i carichi MLC100 (G) e MLC120 (K). I galleggianti vengono trasportati su un camion separato e, prima del varo, vengono installati sotto i moduli galleggianti. Questa configurazione è nota come F3MAX. Sono inoltre in fase di sviluppo elementi flottanti più corti per l'installazione con il ponte F3XP, con conseguente capacità di sollevamento della versione MAX. Ultimo ma non meno importante, il PFM F3D ha una D per drone. I suoi moduli sono dotati di un sistema di navigazione e di un sistema di innesto automatico della sezione, che consente di montare la plancia senza persone a bordo. Sia l'F3MAX che l'F3D utilizzano una lunga rampa progettata per i ponti piuttosto che per i traghetti. In termini di compatibilità, i moduli F3 possono essere dotati di sistemi di bloccaggio compatibili con il Migliorato Ribbon Bridge.
CNIM ha iniziato lo sviluppo dei sistemi F3 e F3XP nel gennaio 2019, mentre il prototipo dovrebbe apparire a metà del 2020, possibilmente entro l'apertura della mostra Eurosatory. Gli elementi di F3MAX appariranno sei mesi dopo. Lo sviluppo di F3D inizierà quando tutti gli altri sviluppi saranno stati completati; tuttavia, sono già in fase di progettazione moduli per esso, in quanto è iniziata l'integrazione dei relativi sistemi di posizionamento e di innesto automatico.
Per quanto riguarda i moduli galleggianti, il più popolare è senza dubbio il migliorato IRB (Improved Ribbon Bridge) di GDELS, utilizzato dagli eserciti di USA, Germania, Australia e Svezia, e più recentemente anche Iraq e Brasile. L'elemento principale dell'IRB è la campata interna di 6,71 metri di lunghezza e 3,3 metri di larghezza in posizione di trasporto e 8,33 metri quando aperta. Le sezioni vengono abbassate nell'acqua in uno stato piegato e si aprono sull'acqua. Nella configurazione a ponte, supportano i carichi MLC80 (T) e MLC96 (K) su una carreggiata a corsia unica di 4,5 metri; il traffico a doppio senso è consentito con una carreggiata di 6,75 metri di larghezza, ma il carico è limitato dalle MLC20 (T) e MLC14 (K). Le rampe sono fissate alle estremità del ponte; allo stesso tempo, per ogni 2-3 campate, di norma, è richiesto un rimorchiatore, che consente di lavorare a velocità attuali fino a 3,05 m / s; 13 campate interne e due rampe permettono di realizzare un ponte lungo in media 100 metri in 30-45 minuti. Sono necessarie tre campate interne e due rampe per costruire un traghetto con una capacità di carico di MLC80 (G) / 96 (K), che può essere pronto in 15 minuti. L'IRB è compatibile con il suddetto sistema di ponti di pontoni MZ, così come il ponte a nastro standard degli anni '70 e il ponte galleggiante pieghevole, in grado di sopportare il carico MLC60. Durante la suddetta esercitazione Anaconda 2016, le unità di ingegneria degli eserciti americano e tedesco che utilizzano ponti IRB e ingegneri olandesi che utilizzano SRB hanno costruito un ponte con una lunghezza record di 350 metri.
La Bundeswehr scade contemporaneamente sui ponti IRB e M3, pertanto la sostituzione di questi sistemi dovrebbe iniziare a breve. Apparentemente, la Germania vuole acquisire un sistema che combini le caratteristiche dei ponti M3 e IRB, e questo è un compito serio per i progettisti della società GDELS.
L'azienda sottolinea che la sua classificazione MLC si basa sullo standard STANAG 2021 e che i carri armati aggiornati, come M1, Challenger 2 o Leopard 2, possono essere caricati e trasportati dai suoi sistemi di ponti di classe MLC 120 (G) e altro ancora.
Quattro anni fa, la società francese CEFA ha studiato le tendenze nella costruzione di ponti e ha deciso di sviluppare un nuovo ponte molto simile al ponte di barche russo Volna o al ponte tedesco IRB. Di conseguenza, il prototipo Steel Ribbon Bridge (SRB) è stato prodotto all'inizio del 2019. La parola chiave "acciaio" si riferisce alle sezioni interne, mentre il ponte IRB ha queste sezioni in alluminio. Il sistema di ponti di barche SRB francese è ovviamente più forte (ma anche più pesante) e può sopportare i carichi dell'MLC85 (G) e dell'MLC120 (K). Le dimensioni delle sue campate interne sono molto vicine a quelle del ponte IRB, anche se la massa è maggiore, 7950 kg contro 6350 kg. Un'altra caratteristica fondamentale è che il sistema di guida è montato su un pallet anziché direttamente sul camion, il che consente di installare rapidamente il sistema su qualsiasi camion pesante dotato di un sistema di carico automatico PLS da 10 tonnellate. Il sistema di chiusura consente di utilizzare la sezione SRB in combinazione con i moduli IRB, garantendo così l'interoperabilità. La ritenzione in una certa posizione è fornita anche dai rimorchiatori. CEFA propone il suo Vedette F2, i cui due getti forniscono una spinta totale di 26 kN, ma il ponte SRB può funzionare con qualsiasi imbarcazione che fornisca una spinta sufficiente. La Vedette F2 è alimentata da un motore diesel Cummins raffreddato ad aria per una facile manutenzione. Il numero di campate e il tempo di governo di traghetti e ponti è quasi lo stesso del ponte IRB. Il sistema SRB è già stato testato nell'esercito francese. CEFA finalizzerà il nuovo ponte per la produzione in serie prevista per il 2020.
Ponti d'assalto
Originariamente prodotto dalla società britannica Fairey Engineering Ltd (ora WFEL), il Medium Girder Bridge (MGB) è probabilmente uno dei sistemi di ponti più utilizzati in Occidente. Più di 500 sistemi MGB sono stati venduti in 40 paesi e WFEL sta attualmente fornendo sistemi MGB ai paesi africani. Gli elementi più pesanti del ponte, progettati fin dall'inizio per il montaggio manuale, possono essere trasportati da sei soldati. È disponibile in cinque diverse configurazioni: Single Span, Multi-Span, Double Storey with Link Reinforcement Set (LRS), Floating e MACH (Mechanically Aided Constructed by Hand). Il soldato per la costruzione di quest'ultima opzione è richiesto la metà. In termini generali, in questo caso, di norma, viene utilizzata una trave a rullo per raggiungere la sponda opposta e viene fissata una curva verso l'esterno sul fronte della campata (elemento che allunga la campata per lo scorrimento longitudinale del ponte). Il tempo di costruzione tipico per un ponte MLC70 a un livello lungo 9,8 metri è di 12 minuti durante il giorno e triplica di notte; la squadra del costruttore di ponti dovrebbe essere composta da 8 soldati e un sergente. Ci vogliono il triplo delle persone e 40 minuti durante il giorno e 70 minuti di notte per assemblare un ponte di classe MLC70 a due livelli con una lunghezza di 31 metri. La versione galleggiante utilizza pontoni in lega di alluminio per scopi di costruzione navale. L'MGB galleggiante a un piano è costruito in uno schema continuo, consentendo di aggiungere una campata del ponte ogni 30 secondi, mentre l'MGB galleggiante a due piani, in grado di gestire sponde estreme fino a 5 metri, può essere costruito in un multi- span o pattern continuo, a seconda della larghezza dell'ostacolo.
Tenendo conto delle esigenze della forza di spedizione, WFEL ha sviluppato l'APFB (Air Portable Ferry Bridge), una soluzione leggera e pieghevole in grado di fornire ponti o traghetti a ruote e cingolati con capacità MLC35. Il sistema può essere trasportato senza problemi via terra, aria o mare utilizzando i propri rimorchi pieghevoli, pallet o container ISO. Può essere lanciato da un aereo da trasporto militare C130, sospeso da un elicottero o persino lasciato cadere su piattaforme speciali. Il sistema APFB completo è composto da sei pontoni standard e due speciali, è richiesto un numero ridotto di pontoni (almeno tre) per compiti specifici. Un ponte con una campata di 14,5 metri e una larghezza di 4 metri, 12 ingegneri e un sergente sono in grado di costruire in 50 minuti. Ci vogliono il doppio degli ingegneri e due ore per costruire una versione rinforzata dell'APFB con un'apertura maggiore di 29,2 metri. Per quanto riguarda la configurazione del traghetto, prevede sei pontoni di cui due a motore, occorrono 14 soldati, due sergenti e due ore per costruirlo.
Tuttavia, il sistema più recente offerto da WFEL è il DSB (Dry Support Bridge), che viene implementato utilizzando un veicolo posa-ponte montato su vari telai standard militari, di solito un camion pesante; l'esercito americano usa Oshkosh М1075 10x10 per questi scopi, l'esercito svizzero usa Iveco Trakker 10x8 e Australia RMMV - НХ 10x10. Il sistema di accatastamento autocarro spinge in avanti la trave, che viene lanciata sulla sponda opposta, i moduli del ponte vengono spostati in avanti sulla sospensione della trave fino a quando il ponte raggiunge la sponda opposta, quindi la trave viene smontata. La luce massima di questo ponte di classe MLC120 è di 46 metri, la larghezza della carreggiata è di 4,3 metri, ci vogliono 8 soldati e meno di 90 minuti per costruire il ponte. Il sistema DSB è già stato acquisito da Stati Uniti, Turchia, Svizzera e Australia, quest'ultima ha recentemente acquistato sia i sistemi DSB che MGB per il suo progetto Land 155. In conformità con TDTC 1996, il DSB di 46 metri è stato testato con carichi MLC120 (K) e 80 (D); i suoi test proseguono secondo lo standard STANAG 2021 al fine di determinare una classe MLC superiore.
BAE Systems è attiva da molti anni nel campo della costruzione di ponti militari, producendo il sistema di ponti modulari MBS (Modular Bridging System). Nel luglio 2019, Rheinmetall e BAE Systems hanno creato una joint venture RBSL (Rheinmetall BAE Systems Land) per progettare veicoli militari, compresi i sistemi di ponti. Nel 1993, l'esercito britannico ordinò il sistema MBS in due versioni: il Close Support Bridge (CSB), schierato dal trattore Tank Bridge Transporter, e il General Support Bridge (GSB); questi sistemi hanno molti elementi in comune.
Il sistema GSB comprende pannelli con una lunghezza di 2, 4 e 8 metri, rampe di 8 metri e componenti ausiliari, il sistema consente di assemblare ponti di varie configurazioni. Il complesso comprende due tipi di veicoli, il ponte portante BV (Bridging Vehicle) e l'attrezzatura di guida del ponte ABLE (Automotive Bridge Launching Equipment), entrambi i veicoli sono disponibili in versione blindata e non. Il veicolo ABLE viene utilizzato per guidare il ponte. Innanzitutto, fai scorrere la rotaia sul lato opposto dell'ostacolo, quindi le sezioni del ponte assemblate vengono fissate con carrelli a ruote alla rotaia e avanzano fino a quando il ponte raggiunge la sponda opposta, quindi la rotaia viene rimossa. È interessante notare che la sponda opposta può essere di tre metri più alta o più bassa della sponda da cui è costruito il ponte. L'auto ABLE parcheggia al contrario di un ostacolo, mentre le auto BV possono parcheggiare sia affiancate che in coda, la seconda soluzione permette di lavorare in spazi ristretti. Il sistema GSB a campata singola non rinforzata a campata singola può collegare un ostacolo con una larghezza di 16 o 32 metri, la costruzione viene eseguita da una macchina ABLE e due BV. Per aumentare la lunghezza è disponibile la configurazione Single Span Reinforced, che consente la costruzione di ponti con una lunghezza di 34, 44 e 56 metri, per questo sono coinvolti, rispettivamente, quattro, quattro e cinque veicoli BV, che trasportano gli elementi necessari. Se esiste una superficie di appoggio adeguata alla base dell'ostacolo, è possibile realizzare un ponte a due campate a Pilastro Fisso a due campate con appoggio rigido. La configurazione non rinforzata consente la realizzazione di ponti con una lunghezza di 30 o 64 metri, le stesse lunghezze sono previste quando si utilizza un supporto galleggiante. Tutte queste configurazioni richiedono un ABLE e cinque BV per trasportare le strutture del ponte. È richiesto un minimo di 10 persone e un massimo di 15 persone per la costruzione di un ponte a due campate con supporto galleggiante. RBSL garantisce che il suo sistema GSB resisterà a 10.000 incroci se caricato con MLC70 (G) o 6.000 incroci se caricato con MLC90 (G). L'azienda ha integrato negli elementi principali un sistema di monitoraggio dell'utilizzo, che trasmette i dati in modalità wireless a un computer, che consente di monitorare le sollecitazioni a fatica dei componenti del ponte.
L'azienda sta inoltre sviluppando un nuovo ponte che soddisferà i requisiti del progetto stretto dell'esercito britannico. Questa soluzione RBSL utilizza i sistemi di guida esistenti per i ponti CSB e GSB; tutti i nuovi ponti sono progettati e testati nell'ambito della fase di valutazione del progetto Tight. Questo nuovo ponte MBS soddisfa i requisiti del Dipartimento della Difesa britannico per la classe di carico utile MLC100 (D). I pannelli del ponte sono stati testati sotto tutti gli aspetti presso il sito di prova RBSL a Telford. Sono ancora in corso di definizione i requisiti del Ministero della Difesa per i veicoli a ruote.
RBSL sta anche lavorando per migliorare le capacità del sistema MBS, con l'obiettivo di raggiungere una lunghezza di 100 metri in una configurazione a più campate. A tal fine, RBSL ha analizzato in modo proattivo il concetto di General Support Bridge con una luce di 100 metri. Sono in fase di sviluppo anche pannelli che possono essere utilizzati per costruire un ponte di classe MLC30 (D) lungo 65 metri con meccanismi di guida in fibra di carbonio. RBSL sta inoltre continuando a lavorare su ponti con campate più lunghe e sistemi di guida, sebbene ciò non faccia parte dei requisiti del Project Tight.
Nel 2010, la Turchia ha acquistato due sistemi MBS da BAE Systems e vorrebbe acquisirne altri cinque. La società turca FNSS agirà qui come società madre e la britannica RBSL fornirà gli elementi del ponte.
